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车间5S检查标准
1、标准：毛巾每天做完5S后需用洗衣粉或清洁剂彻底清洗一次，清洗后的毛巾上面不得有明显的污迹等。 1 私人物品管理 标准：私人物品不可带进车间，如饮水、零食、护肤品等。上班不可玩手机。
2、（8）车间内因特殊原因须临时放置的物品，要指定存放地点和方式并加以标识，运输通道、消防通道不得阻塞。（9）工具柜统一规范，摆放整齐，保持清洁，柜内的工具排列有序，不得放置其它物品。
3、S是一个五个单词的日文缩写：整理、整顿、清洁、清扫、素养。它最初被用于保证制造车间的高效、安全和企业文化的建设。
4、车间内废品、边角料当天产生当天处理。合格部件、产品经检查人员确认后及时入库。班组产生的返修品及时返修，避免与合格品混淆。领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
公司为什么一定要做好5S管理,如何做好5s工作?
因为在5S推行过程中，很多企业都发生过“一紧，二松，三垮台，四重来”的现象，所以，必须要先做好5S管理，使管理更流畅，从根本上彻底解决发展中的问题，进行不断的改善。
降低生产成本 第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
s主要是用于现场管理。有助于安全生产、节省空间、节能降耗、准时交货、提高工作效率、创造整洁环境、提高企业形象、提高员工素质。
改善员工的精神面貌，使组织活力化。5S可以明显地改善员工的精神面貌，明亮、清洁的工作场所让人心情愉快，使组织焕发一种强大的活力。
S管理的核心是整理，整顿，清扫，清洁，素养。为什么要进行5S管理，可以从三个方面进行总结分析。
环境可以影响人，这次5s管理的真正含义。这就是为什么企业要做好5S管理，只有创造好的工作环境，才能够打造一流的企业，才能够在激烈的竞争中不断发展，不断吸引优秀的人才加入，生产一流的产品。
如何开展车间班组的5S现场管理工作
)落实前3S的工作。彻底落实前3S的各种动作，充分利用宣传，维持好的活动气氛。前3S是动作，清洁是结果，即经过整理、整顿治理、清扫后所呈现的状态。
调动员工的参与积极性 要顺利的开展车间生产现场的5S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。
S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。
着眼现场，现场调研，发觉问题 5S管理现场调研应该从人、机、料、法、环五大因素入手。
对于后者，应是开展5S管理工作的重点。企业要将5S管理纳入制度管理，有打持久战的思想准备。
5s管理主要解决生产现场管理存在的哪些问题
1、① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。
2、纪律（Sustain）：建立纪律和自律的文化，使5S成为日常工作的习惯和常态。培养员工对5S的重视和参与，不断改进和持续改善工作环境和效率。
3、整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类。
4、，整理：定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
5、S管理的效果：确保安全（Safety）通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
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