中石化目视化管理规定（目视化管理实施方案）

可可 2023-10-27 14 0

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1、国务院2003年6月1日颁发实施的《特种设备安全监察条例》(国务院令第373号)中，将压力管道进一步明确为“利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体。

2、如果说气压试验危险，还有一种办法：只进行气密性试验，因为温度低于-20度的管道对接焊口应进行100%射线检测，如果再加所有焊口（含角接焊口）外表面100%磁粉或渗透检测，就可以免耐压试验。

3、压力规定气密性试验压力应按下列规定取值：对灭火剂输送管道，应取水压强度试验压力的2/3。对气动管道，应取驱动气体储存压力。升压速率进行气密性试验时，应以不大于0.5MPa/s的升压速率缓慢升压至试验压力。

4、（1）强度试验：先升至30%强度试验压力，稳压15min；再升至60%强度试验压力，稳压15min；稳压期间对管进行检查，无异常现象，升至强度试验压力。试验压力为5倍设计压力。

5、严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足下列要求：设计压力小于5 kPa 时，试验压力应为 20 kPa 。设计压力大于或等于 5 kPa 时，试验压力应为设计压力的15倍，且不得小于 0.1 MPa 。

s管理内容和标准是：内容：桌面位置摆放规范；办公桌抽屉整理规范；制度检查表；办公区工作纪律规定；办公区域环境卫生管理。

s管理制度指的是：5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

S是指日本企业推行的一种5S管理制度，5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁以及素质。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。

清洁：将上面的3S事实的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持。素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

垛高与梁的距离不得小于0.3米，货物与水喷淋头的距离不得小于90厘米。且白炽灯照明灯具下方不准堆放物品，其垂直下方与物品水平间距不得小于0.5米。

法律分析：我国相关法律的规定，物料堆放高度的国家标准为2米的限高。因为根据相关的规定如果物料堆放高度超过两米的话会造成一定的公共安全问题，而且在实际的操作过程中不能够倾斜堆放。

米。仓库存货限高标准物料堆放重物在下，轻物在上，易损物品要固定，易倒物品要挤压住；长物要放倒。

法律分析：根据我国相关法律的规定，物料堆放高度的国家标准为2米的限高。根据《物料堆放高度国家标准》行业内为要把仓库商品保管好，设置了物料堆放的“五距”：顶炬、灯距、墙距、柱距和堆距。

倍，但大件不超过当班定额；（四）工件、物料摆放不得超高，在垛底与垛高之比为1：2的前提下，垛高不超出2m（单位超高除外），砂箱堆垛不超过5m．堆垛的支撑稳妥，堆垛间距合理，便于吊装。流动物件应设垫块楔牢。

打好托的产品：在车间码放高度不允许超过3层，仓库码放高度不允许超过5层。上下托盘的叠放不允许歪斜，平行边或垂直边偏移距离不允许超过±8㎝。不同规格的产品，原则上不允许混叠。

目视管理利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。

引入先进的生产管理理念和工具：为了提高生产车间的管理效率，可以引入先进的生产管理理念和工具，如精益生产、六西格玛等。这些方法可以帮助企业降低成本、提高质量、缩短交货周期，并提高员工的工作效率。

工厂车间管理方法：标准化、节约成本和资源、目视管理、看板管理、制定和实施合理的管理制度、安全生产管理。

工厂车间生产管理方法有：设定目标、明确任务、优化流程、提高效率、培养员工技能。设定目标在开始任何生产管理活动之前，设定明确的目标至关重要。这有助于确保生产计划、生产进度和生产资源的协调一致。

工厂车间管理方法1 第积极推动车间企业文化积极推行公司的企业文化，用企业文化来熏陶员工、激励员工。

车间管理的五大基本方法有现场OJT、现场5S管理、现场目视管理、现场改善和现场问题解决方法。

1、s管理内容和标准是：内容：桌面位置摆放规范；办公桌抽屉整理规范；制度检查表；办公区工作纪律规定；办公区域环境卫生管理。

2、素养素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

3、S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类。

4、① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。

5、S管理定义(整理、整顿、清扫、清洁、素养) \x0d\x0a\x0d\x0a企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。整理：将必需物品与非必需品区分开．最大限度的防止物料混杂。

S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以\S\开头而简称5S管理。

S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业一种独特的管理办法。

S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

中石化目视化管理规定（目视化管理实施方案）-第1张图片-旭阳企业管理